- A+
钣金件的成本主要来自于三个方面：材料、加工工艺、杂项损耗；其中材料和加工工艺占有主要比例，降低成本应从这两方面入手。
1.钣金件的形状
钣金件形状应当利于排样，尽量减少废料，提高材料使用率。合理的钣金形状设计可以使得钣金在排样时材料使用率高，废料少，从而降低钣金材料成本。如图1所示，稍微修改钣金的外形，就可以大幅提高材料的使用率，从而节约零件的成本。
a）原始的设计 b）优化的设计
2.减小钣金外形尺寸
钣金外外形尺寸涉及到二大类；
其一：钣金外形越大所需要模具也越大，模具成本肯定越高；所用冲压机吨位越大，人工费也越高.
其二：钣金常用板材的标准规格一般为：2500*1250；2440*1200等规格，因为钣金的展开尺寸的大小直接决定了材料的利用率；混合排版的方式有明显的优势；很大程度的节约工时及利用率；
钣金外形尺寸是决定钣金冲压模具成本的主要因素之一。钣金外形尺寸越大，冲压模具尺寸就越大，模具成本就越高，这在冲压模具包含多套冲压工序模式变得更为明显。
1）钣金上避免狭长的特征，狭长的钣金形状不但零件强度低，而且钣金在排样时材料浪费严重；同时狭长的钣金特征使得冲压模具尺寸加大，增加模具成本，如图2所示。
a）原始的设计 b）优化的设计
2）避免钣金展开后呈“十”字形外形，展开后呈“十”字形外形的钣金在排样时材料浪费严重，同时增加冲压模具的尺寸，增加模具成本。如图3所示，在原始的设计中，钣金的四个折弯边均附着于钣金的底部四个边缘，展开后呈“十”字形，材料浪费严重，同时钣金外形尺寸较大，改进的设计中避免了展开后呈“十”字形，从而使得钣金可以更合理排样，并且钣金外形尺寸减小，降低了模具费用。
a）原始的设计 b）优化的设计
3.钣金外形尽量简单
复杂钣金外形需要复杂的凸模和凹模，增加模具加工成本。钣金的外形应尽可能地简单，如图4所示。
a）原始的设计 b）优化的设计
图4
4.减少冲压模具工序数
冲压模具主要包括两种：工程模和连续模。一个钣金件的工程模可能包括多套工序模模具，如冲裁模、折弯模、成形模和压毛边模等。模具工序数越多，钣金模具的工序模套数就越多，冲压模具成本就越高。对于连续模也是如此。模具的成本与模具的工序数成正比，因此，为降低冲压模具的成本，应当尽量减少模具的工序数。
a. 合理定义折弯的附着边，不合理的折弯附着边容易增加折弯工序。
b.产品设计需要尽量避免复杂的折弯。
c.产品设计需要尽量避免反折压平。反折压平至少需要两道工序，也就是说至少需要两套工程模。
d.另外压毛边一般也需要单独的压毛边工序模。对于产品内部零件，如果可以不压毛边，则尽量不压毛边。
5.合理选择零件的装配方式
钣金装配方式很多，合理地选择钣金件装配方式与成本息息相关，常用钣金装配成本如下：
卡扣≤拉钉≤自铆≤点焊≤普通螺钉≤手拧螺钉
6.合理利用钣金结构，减少零件数量
尽管冲压制造工艺不允许钣金件有复杂的结构，但是在钣金件所能达到的范围之内，应当合理利用钣金件结构，合并钣金件周围零件，减少零件数量，从而降低产品成本。
如图5所示，在原始的设计中，整个装配件有3个零件，零件B和零件C通过焊接固定在零件A上；改进的设计中，通过合理设计钣金件A，将零件B、C的功能合并到零件A上，从而减少零件的制造和装配费用，从而降低产品成本。
合理利用钣金结构，减少零件数量（一）
a）原始的设计 b）原始的设计
合理利用钣金结构，减少零件数量（二）
a）原始的设计 b）优化的设计
7.标准化
钣金设计时尽量选用标准的孔、槽等，从而可以使用标准的冲压模具凸模和凹模，降低模具成本。
在选择钣金材料时，选用具有标准厚度和当地市场比较容易获得的钣金材料，也可以降低产品成本。
